La manutenzione delle attrezzature di produzione è una pratica importante per molte industrie. Un modo in cui molte aziende mantengono le loro attrezzature è un metodo chiamato manutenzione produttiva totale. Sapere cos’è e come implementarlo può aiutarti a creare un ambiente di lavoro più sicuro e migliorare la produzione. In questo articolo, discutiamo cos’è la manutenzione produttiva totale, inclusi i suoi vantaggi, i pilastri delle prestazioni e come implementarla all’interno di un’organizzazione.
Cos’è la manutenzione produttiva totale?
La manutenzione produttiva totale è un approccio alla manutenzione di strutture e attrezzature incentrato sulla creazione dei mezzi di produzione ideali. Il mezzo di produzione ideale è un impianto e un’attrezzatura che non ha mai tempi di fermo, funziona sempre alla massima efficienza e non ha difetti. Le organizzazioni che perseguono questa forma di manutenzione creano ambienti di lavoro più sicuri per i propri dipendenti. La manutenzione produttiva totale è anche un termine utilizzato per un tipo specifico di organizzazione che incoraggia i membri del proprio team a mantenere le proprie attrezzature e strutture, senza fare distinzione tra membri del team di produzione e manutenzione.
Vantaggi della manutenzione produttiva totale
Ci sono tre principali vantaggi della manutenzione produttiva totale, descritti di seguito:
1. Creare un luogo di lavoro più sicuro
L’approccio alla manutenzione produttiva totale addestra i membri del team a riconoscere, ripristinare e monitorare la qualità delle apparecchiature con cui lavorano. Ciò significa che ogni apparecchiatura che vede l’uso viene sempre monitorata organicamente, portando a un tasso più elevato di rilevamento di possibili difetti all’interno di uno strumento o di una struttura. Ciò comporta anche tempi di risposta più rapidi per riparare le apparecchiature danneggiate, il che porta a luoghi di lavoro più sicuri perché le apparecchiature sono sempre in buone condizioni. I membri del team con la formazione per riconoscere i pericoli possono evitare aree potenzialmente pericolose e informare gli altri su di loro per rimanere al sicuro.
2. Avere meno guasti
Per le stesse ragioni per creare un ambiente di lavoro più sicuro, il monitoraggio costante delle attrezzature che vedono un uso intenso significa che i membri del team possono spesso prevenire in modo proattivo eventuali sfide che le attrezzature possono presentare. A livello organizzativo, ciò significa formare i membri del team su come riparare un’attrezzatura e dove possono trovarsi eventuali parti necessarie. Questo può anche aiutare un’organizzazione a ordinare parti per apparecchiature che si rompono regolarmente e garantire che l’apparecchiatura abbia meno tempi di fermo. Lo stesso vale per le strutture: mantenerle nelle migliori condizioni possibili può portare a ambienti di lavoro più puliti e team più felici.
3. Generare migliori prestazioni complessive
Poiché le apparecchiature di produzione hanno meno guasti e meno tempi di fermo e i membri del team sono più soddisfatti, la produzione complessiva di una struttura aumenta. Questo può essere utile quando si considera il costo della formazione per i nuovi membri del team e lo sviluppo di strategie e procedure per gestire le sfide che le attrezzature e le strutture possono presentare. Questo metodo di manutenzione può anche aumentare i profitti perché un’organizzazione non ha bisogno di specialisti per riparare costantemente le apparecchiature. Ad esempio, il personale di cucina addestrato può mantenere i propri coltelli, forni e stufe senza fare affidamento su affilacoltelli e meccanici addestrati per mantenere l’attrezzatura in buone condizioni, risparmiando denaro sui servizi.
Pilastri della manutenzione produttiva totale
Esistono otto pilastri della manutenzione produttiva che un’organizzazione può implementare per utilizzare questo metodo di manutenzione:
1. Manutenzione autonoma
Questo è il pilastro che pone la manutenzione complessiva di macchinari, attrezzature e strutture sulle persone che li utilizzano. Questo può aiutare i membri del team a sentirsi come se avessero un maggiore controllo sulle condizioni in cui lavorano e sulle prestazioni delle loro apparecchiature. Questo pilastro offre diversi vantaggi, tra cui:
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Liberare il personale di manutenzione per le attività di livello superiore
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Dare agli operatori una maggiore proprietà delle apparecchiature che utilizzano
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Identificare le sfide emergenti prima che diventino fallimenti
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Aumentare la conoscenza delle attrezzature da parte degli operatori
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Garantire che le apparecchiature siano ben pulite e lubrificate
2. Manutenzione programmata
Questo è il pilastro della manutenzione produttiva totale che consente a un’organizzazione di creare un programma organizzato per la manutenzione di attrezzature e strutture. L’organizzazione può basare la pianificazione su diversi fattori, tra cui previsioni su quando un’apparecchiatura può guastarsi o tassi di guasto misurati. I vantaggi di questo pilastro includono:
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Riduzione dei casi di downtime non pianificati
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Riduzione dell’inventario di parti di macchinari soggette a guasti e usura
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Programmazione della manutenzione da eseguire mentre l’impianto è chiuso e non si utilizzano i macchinari
3. Integrazione della qualità
Questo è il pilastro che si concentra sulla progettazione di procedure di rilevamento degli errori, standard e best practice per eliminare errori ricorrenti nelle apparecchiature, nei macchinari o nelle strutture. Ciò può comportare il monitoraggio delle sfide alla loro fonte attraverso l’analisi della causa principale. I vantaggi di questo pilastro includono:
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Concentrarsi su progetti di miglioramento per rimuovere le cause alla radice dei problemi ricorrenti
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Riduzione dei costi di macchinari o impianti rilevando tempestivamente gli errori
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Riduzione del numero complessivo di difetti nelle apparecchiature, nei macchinari e nelle strutture
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Ridurre il numero complessivo di difetti nelle merci prodotte nello stabilimento
4. Miglioramento mirato
Questo è il pilastro che consente ai team di lavorare insieme per creare piani proattivi per mantenere le attrezzature in condizioni di lavoro e suggerire miglioramenti incrementali per il funzionamento e la manutenzione di attrezzature e strutture. Ciò può anche comportare l’utilizzo di scenari ipotetici per consentire ai team e agli individui di creare piani di risposta alle sfide comuni sul posto di lavoro. I vantaggi di questo pilastro includono:
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Combinare i talenti collettivi dei professionisti per generare miglioramento continuo all’interno di un’organizzazione
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Risolvere le sfide ricorrenti creando team interfunzionali
5. Gestione precoce delle apparecchiature
Questo è il pilastro che dirige i membri del team di conoscenza pratica e un guadagno dell’organizzazione attraverso la manutenzione produttiva totale e il lavoro con le attrezzature di produzione verso nuove attrezzature. Ciò può consentire a un’organizzazione di determinare se ha bisogno di una nuova apparecchiatura per la sua produzione e quali sono i costi e i benefici di tale apparecchiatura. I vantaggi di questo pilastro comprendono:
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Raggiungere più rapidamente i livelli di prestazioni pianificati con le nuove apparecchiature perché ci sono meno sfide iniziali
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La manutenzione delle apparecchiature è più semplice grazie alla revisione e al coinvolgimento dei membri del team prima che l’organizzazione installi nuove apparecchiature
6. Formazione e istruzione
Questo è il pilastro che si concentra sui membri dell’organizzazione, inclusi operatori, personale di manutenzione e manager. Si tratta di garantire che ogni membro di un’organizzazione abbia una formazione relativa alla manutenzione delle attrezzature e agli obiettivi della manutenzione produttiva totale. I vantaggi di questo pilastro comprendono:
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Sviluppare competenze per mantenere le attrezzature attraverso la routine e identificare le sfide man mano che emergono
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Formazione dei manager sui principi di manutenzione produttiva totale, coaching e sviluppo dei membri del team
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Sviluppare personale di manutenzione che conosca tecniche di manutenzione proattive e preventive
Questo è il pilastro che si concentra sul mantenimento di un luogo di lavoro sicuro. Implica essere informati sulla produzione e sui rischi in una struttura. I vantaggi di questo pilastro comprendono:
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Obiettivi specifici per un ambiente di lavoro privo di incidenti
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Eliminare potenziali rischi per la salute e la sicurezza, creando un luogo di lavoro più sicuro
8. Manutenzione produttiva totale in amministrazione
Questo è il pilastro che applica gli obiettivi e le tecniche di manutenzione produttiva totale alle funzioni amministrative. Si tratta di applicare i principi a tutti i livelli di un’organizzazione per creare obiettivi, progetti e crescita unificati. I vantaggi di questo pilastro comprendono:
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Supportare gli obiettivi di produzione attraverso operazioni migliorate come l’approvvigionamento, la programmazione e l’elaborazione degli ordini
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Estendere i vantaggi della gestione totale della produzione alle attività amministrative per ridurre gli sprechi a tutti i livelli di un’organizzazione
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Come implementare la manutenzione produttiva totale
Di seguito sono riportati cinque passaggi che è possibile utilizzare per implementare un approccio di manutenzione produttiva totale:
1. Identificare un’area iniziale di miglioramento
Il primo passo del processo di implementazione è trovare un’area di miglioramento. Esistono alcuni metodi che è possibile utilizzare per affrontare questo passaggio:
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Più facile da migliorare: Questa opzione è utile per le organizzazioni che non hanno familiarità con la manutenzione produttiva totale e può fornire un modo rapido per mostrare i vantaggi del processo.
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Costrizione: Sebbene a rischio più elevato, questa opzione può fornire un aumento immediato della produzione, che può mostrare alla gestione di livello superiore i vantaggi della manutenzione produttiva totale.
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Più problematico: Questa opzione è buona perché può mostrare agli operatori i vantaggi della manutenzione produttiva totale e risolvere una sfida ben nota all’interno di un’organizzazione.
2. Ripristinare le apparecchiature alle migliori condizioni operative
Quindi, eliminare qualsiasi attrezzatura non necessaria sul posto di lavoro. È possibile farlo completando le seguenti azioni:
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Sorta: Elimina tutto ciò che non è necessario nell’area di lavoro.
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Impostare in ordine: Organizza tutti gli elementi rimasti dopo l’eliminazione del superfluo.
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Brillare: Pulire e ispezionare l’area di lavoro per assicurarsi che tutto sia in condizioni ottimali.
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Standardizzare: Creare standard per completare i primi tre passaggi.
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Sostenere: Assicurati che i membri del team applichino sempre gli standard che crei.
3. Inizia a misurare l’efficacia complessiva delle apparecchiature
È importante misurare l’efficacia delle apparecchiature perché può fornire informazioni sulla produzione complessiva creata da un intero sistema di apparecchiature. Questo può aiutarti a identificare nuove aree target e creare procedure e standard per ciascuna, portando a un approccio olistico all’implementazione della manutenzione produttiva totale. Oltre ad aiutarti a identificare le sfide, questo passaggio può anche aiutarti ad acquisire conoscenze sui processi che già funzionano bene e non necessitano di miglioramenti.
4. Affrontare la sfida principale
Affrontare le apparecchiature e i processi che presentano il maggior numero di sfide o le perdite più elevate per l’organizzazione. Ciò è utile perché può aumentare rapidamente la produzione e fornire nuove informazioni per l’efficacia complessiva delle apparecchiature man mano che si modificano processi specifici. È possibile utilizzare questo passaggio per seguire le cause principali dei problemi e risolverli rapidamente prima che diventino errori all’interno di un sistema.
5. Introdurre tecniche di manutenzione proattiva
Infine, integrare le tecniche della manutenzione produttiva totale in azioni che i team e gli individui possono eseguire. Ci sono alcune parti di questo processo:
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Identificare i candidati alla manutenzione proattiva: Ciò consente ai membri del team e agli individui di conoscere i componenti delle apparecchiature che sono inclini a presentare sfide come usura, guasti e punti di stress.
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Stabilire intervalli di manutenzione proattivi: Si tratta di stabilire un programma per quando gli operatori osservano e riparano le loro apparecchiature, bilanciando i tempi di fermo con gli obiettivi di produzione.
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Creare un sistema di feedback per l’ottimizzazione: Questo è osservare gli intervalli di manutenzione per garantire la massima quantità di tempo di produzione e la minima quantità di tempi di fermo.
